Mi afán principal cuando inicié la andadura de este blog era (y sigue siendo) la divulgación de la sub-cultura cervecera. La premisa era que si todo el mundo (sobre todo jombrigüeres) tenía a su disposición información que enriqueciera su conocimiento y que les ayudara en sus procesos, las cervezas resultantes serían mejores. Y el mundo siempre será mejor con mejores cervezas.
Es cierto que las entradas del foro no siguen la cadencia que me propuse, pero tampoco hay prisa. La divulgación cervecera (historia, procesos y química) merece ser tomada con tranquilidad, como una fermentación lager de verdad, de las de antes. Y también es cierto que las entradas (hasta ahora) del blog van dedicadas a jombrigüeres 2.0, es decir, a aquellos que ya saben de qué va esto y quieren ampliar horizontes.
Sin embargo, hace unos meses fui raptado y recluido en el oscuro sótano de La Tienda de la Cerveza por los chicos de la editorial Libros con Miga, con el único objetivo de grabar un video-curso de cómo hacer cerveza para no iniciados. La idea me pareció fantástica y rodeado de un equipo profesional de primera, pasamos unos días entre focos, travelings y repeticiones de tomas por culpa de mi falta de dicción (y/o memoria).
El video-curso empieza con una presentación del equipo mínimo necesario para hacer cerveza, sigue con comentarios acerca de los ingredientes requeridos y conduce una elaboración todo-grano de una Pale Ale simple con un macerado tipo BIAB [¡plink!]. Las explicaciones son sencillas y es un curso realmente ameno. Es ideal para quien jamás ha hecho una cerveza y quiere elaborarla con buenos resultados desde el primer día y evitando el miedo a lo desconocido, muy usual en este tipo de aficiones cuando se hacen las cosas por primera vez y sin guía visual.
Además, los video-cursos irán acompañados de material complementario de consulta, con enlaces de referencia y ampliación de los detalles de cada video-lección, y que terminan de redondear la tarea de instrucción. A partir de ese momento, el nuevo jombrigüer tendrá una base sólida para encaminar sus pasos hacia la búsqueda de más conocimientos y experimentación, con la libertad que da la seguridad de haber contado con unos inicios consistentes.
Como último apunte, la editorial Libros con Miga no detiene su andadura en el mundo jombrigüer con estos video-cursos, ya que tiene en cartera publicar la traducción al castellano del libro de Ray Daniels “Designing Great Beers”.
¡Bienvenidos al apasionante mundo de la cerveza artesanal!
En la revista Zymurgy (panacea de jombrugüeres allá donde las haya), concretamente en su edición de Marzo/Abril de 2003, hay un artículo de Steve Alexander (de Ohio) titulado “Evolution of Mashing Systems” que relata una interesante diatriba acerca de los sistemas de maceración a lo largo de la historia. Lo que viene a continuación es una traducción de dicho artículo.
La maceración, explicada de manera simple, no es otra cosa que remojar el grano molido en agua caliente a cierta temperatura, lo que permite a los cereales liberar sus azúcares en una solución acuosa mientras que determinadas enzimas hacen su trabajo. Luego, la mezcla de agua y grano se filtra, separando la parte soluble de la insoluble, y la parte líquida (a partir de este momento, “mosto”), se hierve. Suena muy simple, pero mantener la temperatura del agua constante y bajo control, mientras la mezcla reposa y separar luego de una manera eficaz el mosto del engrudo que el grano ha formado, a la vez que evitas que todo se queme, no son, en absoluto, tareas triviales.
Todas las dificultades que envuelven este proceso han dado lugar a una sorprendente cantidad de invenciones y ensamblajes de diversos ingenios a lo largo de la historia de la elaboración de cerveza. Algunos sistemas de elaboración caseros han sido adaptados a partir de diseños comerciales —tanto modernos como históricos— mientras que otros son invenciones exclusivamente dedicadas a la cervecería casera. Para comenzar nuestro repaso a los sistemas de maceración y filtrado, vamos a echar un vistazo a la historia de la fabricación de cerveza destinada a la comercialización antes de pasar a examinar el panorama actual de los sistemas caseros.
Sistemas de maceración históricos
Históricamente, la maceración, antes de que se inventara el termómetro, avanzó en dos direcciones diferentes. Los macerados mediante decocciones tomaban partes de la mezcla de grano y agua para conseguir escalones de temperaturas más o menos fijos. Los macerados por infusión usaban cuidadosas observaciones del agua para estimar la temperatura. En el macerado por decocción, se requerían unos cuantos escalones de temperatura y largos hervidos porque las maltas antiguas se usaban con sólo seis o siete días desde que se remojaba la cebada hasta que se secaba al horno [2]. Hoy en días las maltas son muy diferentes, pero los métodos persisten. Los macerados escalonados, que son infusiones con descansos a varias temperaturas, se convirtieron en la práctica habitual después de que los termómetros permitieran la adición controlada de calor al macerado.
Las primeras referencias al filtrado mencionan el uso de cucharas con ranuras, tamices y telas filtrantes. Los sistemas antiguos de filtrado eran, sin lugar a dudas, muy simples, puesto que la claridad de la cerveza no era una seña de calidad de la misma, y no empezó a apreciarse hasta 1880 [1]. Los filtrados insuficientes, con exceso de turbidez, provocan altos niveles de lípidos que redundan en malos sabores y la pérdida de espuma. Los métodos “modernos” de filtrado consistentes en colocar un placa perforada aparecieron un poco antes de 1850. Los filtros que usaban tubos perforados en la parte inferior de la cuba datan de la misma época. Las cáscaras de la cebada y del resto de los granos molidos usados en el macerado, formaban un filtro natural y, por tanto, constituían el filtro verdadero, mientras que los accesorios mecánicos son solo un apoyo permeable a esta tarea.
Los filtros-maceradores combinados (mash-lauter tuns) se diseñaban con un doble fondo que se encontraban a unos cinco centímetros del fondo real. El agua caliente ocupaba el espacio del falso fondo, luego empapaba la mezcla de grano y rellenaba el resto del macerador de modo que se alcanzara la temperatura correcta. Sin embargo, manejar un macerado con diferentes escalones de temperaturas en estos filtros-maceradores no era una tarea simple. La relación habitual entre el agua y la cantidad de grano (2,6:1) impedía que se pudiera calentar mediante tubos de vapor puesto que no había uniformidad de temperatura y las partes pegadas a los tubos entraban en ebullición. Una alternativa era añadir agua caliente por debajo del falso fondo, o inyectar vapor directamente a la mezcla de grano y agua para aumentar la temperatura e ir cumpliendo con los escalones planeados. Estos filtros-maceradores permitían hacer un lavado del grano directamente, lo que evitaba trasiegos innecesarios. Es curioso que, dejando de lado los instrumentos de medición modernos, los sistemas de control de temperatura y limpieza automatizados de los filtros-maceradores de hoy, todas las características básicas quedaron establecidas hacia la mitad del siglo XIX.
Los equipos ideados para los macerados que incluían decocciones, solían requerir de una olla de cocción separada para las decocción, el macerador, cuba de filtrado y la olla para calentar y almacenar el agua (conocida en inglés como Hot Liquor Tank, o HLT) además de la olla de hervido habitual [4]. En Alemania, los maceradores más antiguos incluían un sistema de adición de calor por vapor en el fondo de la cuba y un removedor del grano. Las implementaciones más recientes incluyeron un sistema de calentamiento interno a vapor. Los equipos de decocción se podían usar para elaborar cervezas que necesitasen de escalones de temperaturas, aunque no necesitaran de decocción propiamente dicha. La olla de cocción para decocciones se construía de manera similar, usando serpentines o camisas a vapor. En definitiva, la olla para decocciones no es muy diferente de los filtros-maceradores diseñados para las maceraciones por infusión e igual que estos, no han variado demasiado desde el siglo XIX, a excepción de la instrumentación moderna.
Otro desarrollo del filtrado del mosto fue el uso de telas enmarcadas que hacían las veces de filtros. Aunque dichos filtros rudimentarios, que solían ser de algodón (y más tarde, de plástico) requerían de reemplazos constantes y esfuerzos considerables para mantenerlos en condiciones, eran eficaces, compactos y las cervezas resultantes eran mucho más claras que las que se elaboraban sin dichos filtros. Igual os sorprenderíais si supierais que algunas de las fábricas cerveceras más conocidas y grandes del mundo siguen usando sistemas de filtración similares a estos hoy en día.
Los sistemas básicos de macerado en la cervecería casera: RIMS, HERMS, DIMS
Si hablamos de cervecería casera (¡jombrugüin!), la mecanización de los equipos ha ido avanzando lentamente y las publicaciones sobre esta afición, de principios de la década de los noventa, ya hablaban sobre el uso de sacos de tela para filtrar la cerveza y otras técnicas primitivas de elaboración. El clásico de Charlie Papazian, The Complete Joy of Home Brewing [3], publicado en 1984, recogía el incipiente interés en la cervecería casera y aportó algunas innovaciones a los aficionados. Por ejemplo, el uso de una nevera de campin como un macerador con aislamiento, o el macerador Zapap (o Papazap, jugando con el nombre del autor del libro), que es un macerador con falso fondo eficaz y barato. Aquel libro jugó un papel fundamental en el avance de la cervecería casera para los primeros cerveceros caseros en los Estados Unidos, y aún hoy es un manual de referencia para quien empieza en la afición.
El jombrugüin aumentó aún más su popularidad a finales de la década de los ochenta y a principios de los noventa, lo que trajo un nuevo impulso de nuevos cerveceros cuyas inquietudes fueron más allá de los juguetes típicos de aquella época, y que buscaron medios más avanzados para la elaboración de cerveza. El Papazap (o Zapap) dio paso a tubos con ranuras que hacían las veces de colectores de mosto, y aparecieron falsos fondos desmontables de acero y de plástico resistente al calor, así como diferentes tipos de invenciones ingeniosas para separar el mosto del grano. Las neveras de campin siguen apareciendo como una opción válida y práctica, pero cada vez más proliferaron las ollas grandes, muchas veces hechas a partir de barriles de cerveza reconvertidos, a los que se le aplicaba calor directo por medio de quemadores de propano. Estos inventos se convirtieron en la tendencia de todos los cerveceros caseros, y eran los temas más comentados en los foros de internet, que también empezaron a surgir en la misma época. Las últimas preferencias son el uso de grandes ollas de aluminio, usuales en los restaurantes, en lugar de los consabidos barriles de cerveza. Uno de los factores de diseño que movilizaron a muchos jombrugüeres fue el de aumentar el tamaño del lote, a más de 50 litros.
En algún momento mientras se comentaban las mejores maneras de adecuar los equipos caseros a las necesidades del momento, alguien se dio cuenta que todas las piezas necesarias para hacer un sistema de tres cuerpos de maceración por infusión en miniatura eran fácilmente accesibles para el público en general. El sistema de tres cuerpos tendría, como elemento superior, una olla donde calentar el agua para luego trasvasarla al macerador propiamente dicho, e incluso, calentar agua para hacer el lavado por aspersión en el momento oportuno. En el medio tendríamos una olla adaptada para macerar y filtrar el mosto del grano y en la parte más inferior, la olla de cocción.
Este sistema típico recuerda al diseño clásico de las fábricas de cerveza, en los cuales la gravedad permite que los líquidos fluyan con libertad de una parte a otra. Una vez que el agua fría esté en la olla para calentar (una manguera soluciona cualquier problema para esto), la gravedad hace el resto, con la posible excepción de pequeñas cantidades de mosto usados para la recirculación. Muchos de estos sistemas de tres cuerpos usan un filtro-macerador con un falso fondo y un quemador que aplica calor directo para lograr los escalones de temperatura requeridos. Esta tipo de filtros-maceradores tienen que manejarse con cuidado para que la parte del mosto que hay por debajo del falso fondo no se mezcle libremente con la parte de arriba, y que pequeñas partículas de grano caigan al fondo, ya que pueden quemarse.
El RIMS
RIMS es el acrónimo de Recirculating Infusion Mash System (Sistema de Macerado por Infusión Recirculado, lo que vendría a ser… ¡SMIR!), y supuso una nueva era en la cuestión de los equipos cerveceros caseros (ver dibujo más abajo). El mérito es de Rodney Morris, que lo mencionó por primera vez en un artículo de la revista Zymurgy [5] en 1988 y que describió con detalle en el número especial de 1992 titulado “Gadgets” [6]. Lo más sorprendente del RIMS es la cantidad de características nuevas que aportaba. El diseño de un sistema tipo RIMS se parece a un sistema tradicional de macerado de tres cuerpos, con la olla para calentar agua (en inglés, como ya hemos dicho, HLT, siglas de Hot Liquor Tank), una olla de hervido y un filtro-macerador convencional. Lo interesante es que su configuración permite que durante el macerado, se recircule el mosto de forma continuada mediante bombeo, y calentado por una resistencia eléctrica. Esta resistencia mantiene la temperatura de macerado y en caso de necesitarse, puede elevarse la temperatura para hacer diferentes escalones de maceración. El mosto saldría por la parte inferior del filtro-macerador y es reintroducido por la parte de arriba.
Como la fuente de calor es eléctrica, es muy fácil acoplar controles automáticos, por lo que el diseño puede incluir medidores de temperatura y circuitos de control. Debido a que el RIMS recircula el mosto a través de la cama de grano, se produce un recirculado/filtrado continuo, y para empezar a recoger el mosto en la olla de hervido, sólo habría que poner llaves de paso para dirigir el flujo del mosto en una dirección o en otra. Cuando empecemos a hacer esto, empezamos también a lavar el grano. El uso de una bomba elimina la necesidad de configurar el equipo para que el trasvase del macerador a la olla de hervido sea por gravedad, así que solo serían necesarios dos niveles de altura.
Mucha gente se preocupa porque creen que el sistema RIMS puede desnaturalizar las enzimas o extraer taninos de las cáscaras de los granos, pero en la práctica, son temores infundados. Lo peor que puede ocurrir con este sistema es que no es sencillo de manejar si queremos elaborar lotes muy grandes, puesto que requiere un montón de energía eléctrica. Otro inconveniente es que hay que poner atención para evitar una compactación del grano que impida el libre flujo del mosto. Para hacer esto, podemos restringir un poco el flujo o usando un recolector de mosto intermedio entre el filtro/macerador y la bomba. Otro problema es que al aplicar calor, se queme una parte del grano. A su favor, tenemos que el RIMS es casi automático, y puedes establecer escalones de temperatura complejos sin casi tener que prestar atención al proceso, y como resultado de la recirculación continua, el mosto queda extremadamente limpio.
El HERMS
El HERMS es el acrónimo de Heat Exchange Recirculating Mash System, o Sistema de Macerado Recirculado por Intercambio de Calor, y surgió como una simplificación del RIMS, una década más tarde (ver dibujo más abajo). Es parecido al RIMS, salvo que la resistencia eléctrica es reemplazada por un intercambiador de calor y una válvula de bypass para controlar la temperatura. Lo más típico es usar un serpentín, similar al que se usa para el enfriado del mosto por inmersión, dentro de la olla para calentar el agua, que hará las funciones de intercambiador de calor. Este sistema puede ser controlado electrónicamente, y al activarse, una válvula deriva el mosto al intercambiador de calor, aumentando su temperatura. En el HERMS no hay, entonces, ningún riesgo de quemar la malta como sí lo había en el RIMS, y el diseño tipo HERMS puede usarse para elaborar lotes de gran tamaño. Una mejora sustancial en esta configuración sería incluir un agitador en la olla de calentar el agua para lograr una buena transferencia de calor en el intercambiador.
El DIMS
Existe otra variante, conocida como DIMS, de Drop In Manifold System (se podría traducir como “Sistema de Colector Removible”, pero no es literal), un sistema de reciente desarrollo (“reciente” en 2003, claro…) en el que se elimina el falso fondo típico de los filtros-maceradores. En su lugar, se emplea una tubería ranurada que se coloca en el fondo del macerador en el momento de clarificar el mosto (ver dibujo más abajo). Este sistema aprovecha la circunstancia de que un colector, a diferencia de un falso fondo, se puede poner en el macerador en el momento oportuno, para convertirlo, inmediatamente, en el típico filtro/macerador.
A diferencia de los otros sistemas que usan un filtro/macerador, el DIMS puede ser calentado aplicando calor directo, siempre y cuando se disponga de un agitador para evitar que se queme el grano. Después del mashout se retira el agitador y se instala el colector con una bomba en el fondo del macerador. El filtrado se lleva a cabo igual que en sistema RIMS.
(Mashout es el término inglés que usan los cerveceros para denominar a la etapa de subir la temperatura del macerado a 76-77 °C antes del filtrado, con el objetivo de parar las acciones enzimáticas en el mosto y así preservar el perfil de azúcares fermentables que has desarrollado durante el macerado, y que conlleva el efecto secundario positivo de hacer el mosto más fluido, aunque según John Palmer, en macerados con un ratio agua:grano de 3:1 o 4:1, este paso no es necesario).
El sistema DIMS tiene menos opciones de ser manejado de manera automatizada, pero reduce el riesgo de quemar el grano que existe cuando aplicamos calor directo en un filtro-macerador convención con falso fondo. El DIMS también proporciona mostos con la misma buena claridad que el RIMS y el HERMS, y puede ser fácilmente dimensionado para elaborar lotes grandes de cerveza. Una característica única para los equipos DIMS es que permite al cervecero bombear una parte del mosto a un recipiente independiente, retirar el colector y hacer un hervido de la parte principal del macerado (decocción) directamente en el macerador. Si se utilizan componentes aptos para aguantar altas temperaturas, el equipo DIMS también puede usarse para filtrar lúpulos en flor y el resto de sólidos resultantes del hervido del mosto.
Variantes
Los cerveceros caseros han creado muchos sistemas que en realidad son variantes de los tres que ya hemos comentado, como por ejemplo, RIMS que usan fuentes alternativas de calor, HERMS que tienen diferentes diseños en el intercambiador de calor y sistemas que controlan el bombeo del mosto en lugar de la intensidad de la fuente de calor… pero en lugar de enumerar todos los sistemas existentes posibles, lo mejor es fijarse en las características principales que pueden incluirse o eliminarse del diseño del equipo de maceración.
¿Qué hacer para no quemar el grano?
El problema más crítico en la mayoría de los equipos es la necesidad de evitar quemar el grano cuando calentamos la mezcla de macerado, lo que ocurre cuando los azúcares o almidones se calientan a temperaturas de alrededor de 250 °C. Como a esta temperatura los hidratos de carbono cambian de estructura, se chamuscan, carbonizándose y echando a perder la cerveza aportando un sabor a quemado que no se puede enmascarar. Teniendo en cuenta las altas temperaturas que son necesarias para que esto suceda y el hecho de que el líquido de macerado no sube más allá del punto de ebullición, puede resultar que parezca imposible que llegue a pasar, pero pasa. El grano se quema cuando se estancan restos sólidos en algún punto del macerado (por ejemplo, por debajo del falso fondo) o los azúcares más grandes alcanzan temperaturas muy altas cerca de la fuente de calor. Si el macerado se remueve poco (o no se remueve), el flujo de la bomba es insuficiente o la propia convección natural no es vigorosa, sumado a si la fuente de calor es potente y focaliza esa potencia en un área pequeña, es más que probable que quememos el grano.
Por ejemplo, la superficie de calentamiento de la resistencia eléctrica en el RIMS es muy pequeña, por lo que el mosto tiene que fluir rápido para evitar quemar partículas del grano. El fuego directo en las ollas puede quemar los granos si el material del que está hecho es fino o tiene una baja conductividad del calor, ya que eso provocaría que los puntos de más calor de la llama transmitieran el calor directamente a puntos localizados en el interior de la olla. El acero inoxidable es un conductor lento del calor, por lo que si la olla tiene un fondo delgado, hay que tener cuidado porque es probable quemar el grano. Las ollas más gruesas fabricadas en materiales que son buenos conductores térmicos, como el aluminio o el cobre, se calientan de una manera más uniforme. La convección natural que tiene lugar en los líquidos en ebullición ayuda a reducir los problemas de puntos localizados de calor, gracias a la constante mezcla del líquido. Cualquier cosa añadida al fluido, incluyendo el grano molido y un falso fondo o colector, reduce la convección y favorece la creación de puntos de calor localizados, que pueden provocar la carbonización del grano. La inyección de vapor o el uso de intercambiadores de calor por vapor (o agua caliente) evitan que el grano se queme, porque trabajan a temperaturas muy por debajo de la necesaria para quemar el grano.
Velocidad de calentamiento
La velocidad en que podemos saltar de un escalón de temperatura a otro determina tanto el tiempo de elaboración como las propiedades del mosto. Un macerado puede ser calentado lentamente (digamos, por ejemplo, a 1 °C por minuto), pero cuando elaboramos con maltas bien modificadas (es decir, cualquier malta moderna y comercial de calidad), hay que calentar al menos a 2 °C por minuto para prevenir un exceso de formación de espuma y pérdida de cuerpo. Esto plantea la cuestión de cuanta energía calorífica es necesaria. Para calentar a 2 °C por minuto unos 19-20 litros de un mosto basado de una cerveza con densidad alta, hacen falta 4.600 vatios de potencia eléctrica o una llama con 32.000 BTu/hora [¿qué es un BTu?]. Si la velocidad de 1 °C por minuto es aceptable, entonces la energía necesaria se reduce a la mitad. Está claro que los quemadores de gas natural y propano, que proporcionan más de 100.000 BTU/hora, son capaces de suministrar la energía suficiente a los equipos más grandes de jombrugüin, a pesar de sus deficiencias. Las resistencias eléctricas son muy prácticas para equipos RIMS de unos 20 litros, pero los equipos más grandes requieren cantidades exageradas de electricidad para conseguir velocidades de calentamiento satisfactorias para la mayoría de las recetas que requieran escalones de temperaturas. Los intercambiadores de calor y los inyectores de vapor no transfieren el 100% de su energía, pero estos sistemas sí se pueden dimensionar a tamaños de lotes más grandes.
Dispositivos de filtrado
Los dispositivos de filtrado más usados en la cervecería casera incluyen placas perforadas, colectores de tubos ranurados, diferentes tipos de mallas e ingenios parecidos. Todos pueden ser eficientes y eficaces en su tarea de separar el mosto del grano. Varios artículos de la revista Zymurgy escritos por John Palmer [7] revisan las propiedades y el uso de estos elementos, y por supuesto su libro How to Brew [8] contiene los análisis más avanzados de los elementos de filtrado más comunes. Los falsos fondos parecen ser la mejor opción para un filtrado eficiente, pero los colectores construidos de una manera adecuada pueden conseguir resultados respetables.
Para acabar: moviendo el mosto
El uso de las bombas para recircular el mosto mejora de forma significativa la claridad de la cerveza durante el filtrado y te libera de ser un esclavo de la gravedad, pudiendo configurar tu equipo sin engorrosos escalones de alturas. La bomba ideal para el macerado tiene que estar certificada para uso alimentario (elemental), tiene que poder trabajar a altas temperaturas sin que se estropee a la primera de cambio, tienen que ser autocebantes y tienen que evitar la cavitación o aspiraciones en vacío. Por desgracia, estas clases de bombas son caras y difíciles de encontrar, y lo normal es que su calidad no sea adecuada. La mayoría de las bombas usadas en la cervecería casera carecen de la función de auto-cebado, por lo que hay que jugar con la gravedad o el ingenio para iniciar el flujo de entrada de líquido.
Los sistemas que hemos comentado en este artículo son diferentes entre sí y todos tienen ventajas y desventajas: unos son más propensos a la automatización que otros, algunos limitan el tamaño del lote a elaborar, unos son más caros que otros… Y es obvio que hay muchas variaciones que podemos hacer partiendo de estos diseños básicos. Antes de decidirte por el sistema que vas a construir, tienes que tener en cuenta las ventajas y desventajas, y cómo se ajusta cada uno de los sistemas a tus necesidades y pretensiones.
Referencias
[1] Briggs, Hough, Stevens and Young. “Malting and Brewing Science. Vol. 1”, Chapman & Hall: 1981.
[2] J. Brachvogel. “Industrial Alcohol Production”. Munn and Co.: 1907
[3] Chalie Papazian. “The Complete Joy of Home Brewing”. Avon Books: 1984
[4] W. Kunze. “Technology Brewing and Malting”. VLB-Berlin: 1996
[5] George F. Ashley. “Profile: Rodney Morris”, Zymurgy, Vol. 11, No. 4, pp. 22-25, 1988.
[6] Rodney Morris. “Recirculating Infusion Mash System Revisited.” Zymurgy, Vol. 15, No. 4, pp. 49-54, 1992.
[7] John Palmer. “How to Build a Mash/Lauter Tun”. Zymurgy, Vol 25, No. 2, 2002.
[8] John Palmer. “How to Brew”. Defenestrative Press: 2001
Como la organización de mi tiempo sigue siendo un completo desastre y no acabo de concretar material exclusivo, recurro al fondo de armario y rescato un artículo que traduje para la página de la ACCE [¡plink!], aprovechando que este nuevo post de Hanselbier [¡plink!] toca la misma temática, que no es otra que la lucha interminable que tenemos todos los jombrigüeres contra el control de las temperaturas…
En el año 2000 en la revista Zymugy salió un artículo de Dean Fikar, un homebrewer texano que comentaba sus trucos para conseguir fermentar en rangos correctos de temperatura mientras le azotaba el calor de Texas. En realidad, el artículo dice algunas cosas bastante obvias, pero luego dice otras cosillas muy interesantes, y teniendo en cuenta que el calor manchego no tiene nada que envidiarle al texano, seguro que alguien puede sacar provecho de sus consejos.
Cómo elaborar cerveza cuando el aprieta calor
Fort Worth (Texas), es un lugar maravilloso donde vivir, pero a veces el clima puede ser un poco desagradable. Mis vecinos y yo hemos luchado contra tormentas de viento, de polvo, eléctricas, de granizo… e incluso algún que otro tornado asesino. Sin embargo, la mayor amenaza natural para nuestros intereses cerveceros es el calor omnipresente a la que estamos expuestos la mayor parte del año.
Durante Julio y Agosto, los compañeros cerveceros de todo el país pueden encontrarse con las mismas condiciones que la gente de Texas. Afortunadamente, hay algunas cosas que podemos hacer para combatir el calor y evitar los horrores que esto inflige a nuestras cervezas. En este artículo repasamos los problemas que hemos tenido con el calor y varias soluciones que podemos emplear durante los meses más calurosos del año.
Deshidratación
Algunos de vosotros elaboráis la cerveza en el interior de vuestras casas, y no tenéis los problemas que los elaboradores de cerveza al aire libre tienen (sobre todo si se usan equipos cerveceros muy grandes, algo muy típico en Estados Unidos). Pero muchos de nosotros estamos en comunión con la naturaleza –o al menos con nuestros vecindarios– mientras elaboramos. El primer efecto de esto no se nota en la cerveza, pero sí en el cervecero.
A pesar de que nosotros, los tejanos, alardeamos muchas veces acerca de nuestro calor y nuestra resistencia al mismo, el verano puede hacer de la elaboración de cerveza un ejercicio peligroso. Una vez que estuve haciendo cerveza al aire libre me deshidraté. Esto no es cosa de risa, ya que una deshidratación leve puede convertirse en una de nivel serio muy rápidamente, y debe de evitarse a toda costa –especialmente si estás bebiendo cerveza o la vas a beber en breve.
Lo que hago ahora es preparar mi equipo de elaboración de cerveza después de cenar, la noche antes de mi día de elaboración, cuando se está fresquito. Esto me ahorra una hora de mi día de elaboración todo-grano. Me levanto muy temprano a la mañana siguiente para elaborar y casi siempre acabo antes de que apriete el calor. Si tienes el resto del día ocupado, puedes dejar la limpieza del equipo para por la noche o la mañana siguiente, cuando hace más fresco para estar fuera.
Enfriar el mosto
Un dilema que me encontré durante mi primer verano de elaboración estaba relacionado con el enfriamiento del mosto después del hervido. La mayoría de nosotros usamos o el método de inmersión de serpentín o el enfriador de placas, los cuales, por lo general, dependen de agua corriente del grifo. La temperatura del agua de mi grifo sube hasta los 27 °C en Julio, lo cual es un problema, ya que a mí me gusta echar la levadura a 21 °C o menos. Pero incluso si las temperaturas de tu agua en verano solo suben hasta 16 °C, es posible que tengas alguna dificultad para bajar el mosto a la temperatura deseada.
Una solución ingeniosa al problema es construir un “enfriador previo” (N. del T.: llamémosle “prechiller”, en inglés, que es más corto, suena más moderno y parece que estamos haciendo algo importante, respetando el artículo original; podía llamarse también “precooler”) para enfriar el agua del grifo antes de que llegue al enfriador principal. Lo que hice fue coger unos 8 metros de tubería de cobre de 3/8” y enrollarla de manera que encaje en un arcón para hielo que tenía por ahí. Luego conectaba mi manguera a la entrada del prechiller y el prechiller, al enfriador principal con otra manguera. Al poner hielo en el arcón alrededor del primer serpertín, se bajaba la temperatura del agua del grifo antes de llegar al serpentín principal. Si estás elaborando la cerveza en una cocina, puedes simplemente usar el fregadero para poner el prechiller y el hielo.
Si usas el serpentín por inmersión, te sugeriría, además, que no le pusieras el hielo al prechiller hasta que la temperatura del mosto se reduzca a 40-38 °C o menos. El hielo no va a actuar con mucha eficiencia hasta que el mosto se haya enfriado algo, y no lo necesitarás de verdad hasta entonces.
Ciertamente, el truco del prechiller es muy útil, pero no conseguía bajar la temperatura del mosto tanto como yo quería para usar levadura tipo lager. Necesitaba, por tanto, encontrar una manera de enfriar el mosto, al menos a 13-16 °C con mi enfriador de inmersión y, por un poco de dinero, he encontrado una solución bastante buena. Consiste en poner hielo y agua en una nevera de camping, consiguiendo bajarle la temperatura al agua lo máximo posible, luego le añadí una bomba sumergible para bombear el agua helada directamente a través del enfriador principal. Estas bombas son bastante baratas y yo gasté en la mía unos treinta euros.
Aquí vemos la salida del agua (grifo) a la olla con el prechiller con agua con hielo y luego como la manguera va al enfriador principal en la olla de cocción.
Un método aún más barato sería el de poner la nevera de camping con el agua helada por encima de la olla de hervido y dejar que el agua fluya por gravedad. Creo, sin embargo, que la bomba cuesta poco dinero y compensa su uso, ya que puedes colocar la salida del enfriador de nuevo en la nevera con el hielo y volverla a bombear fresquita. Así no tendrías que seguir añadiendo agua hasta que todo el hielo se haya derretido y puedes dejarla desatendida. Una vez más, te recuerdo el mismo consejo de antes, no empieces con este tipo de refrigeración con hielo hasta que el mosto haya llegado a 38 °C o menos, o si no, ¡necesitarás un camión de hielo!
Enfriando fermentaciones fogosas
Después del hervido, el siguiente dolor de cabeza consiste en la gestión de la temperatura de fermentación. La levadura que usamos en la cerveza, puede arrojar todo tipo de ésteres, alcoholes fusel no deseados, y otros compuestos indeseables si la temperatura de fermentación es demasiado alta.
El primer paso para gestionar este problema es conocer la temperatura del contenido del fermentador. Esto es muy fácil, simplemente deja un termómetro cerca del fermentador y compruébalo de vez en cuando. Pues bien, el problema es que el mosto activo en fermentación, puede estar mucho más caliente que la temperatura ambiente. He estudiado este fenómeno durante mis últimas 40 ó 50 cervezas y me he dado cuenta de que la diferencia entre la temperatura ambiente y la del mosto puede ser de 5 ó 6 ºC, siendo la del mosto la temperatura más alta. Por suerte, hay una manera simple y precisa de saber la temperatura dentro del fermentador sin poner un termómetro directamente dentro del recipiente y de incurrir en riesgos de contaminación.
La mayoría de las tiendas que venden productos para hacer cerveza venden unos termómetros que consisten en bandas de cristal líquido que se pegan al fermentador y dan una indicación bastante precisa de la temperatura de su contenido. He descubierto que funcionan muy bien para el vidrio, el plástico y barriles de acero inoxidable. Estas tiras tienen un adhesivo que se adhiere permanentemente al fermentador. Para quienes tengan varios fermentadores, como yo, y que quieran ahorrar dinero, mi consejo es que no usen el adhesivo de las tiras y que fijen el termómetro al fermentador con celofán en ambos extremos. Eso permite reutilizarlo en diferentes fermentadores sin perder nada de eficacia.
Muy bien, así que ya sabes la temperatura del mosto en fermentación. ¿Cómo vas a mantenerlo fresco?
Mi preferencia es fermentar en una cámara de temperatura controlada, típicamente una nevera o un congelador. Si compras alguno de segunda mano puedes conseguirlos a buen precio, y en ocasiones, incluso gratis. Si conoces a alguien que esté de mudanza es muy posible que quiera deshacerse de cosas viejas.
Si tienes la suerte de tener un frigorífico o congelador de repuesto, vas a necesitar encontrar la manera de controlar la temperatura, ya que incluso su configuración menos fría todavía es muy fría para las levaduras. Un controlador de temperatura externa funciona bastante bien y puede conseguirse por un precio módico en tiendas de electrónica (y en internet). En general, consisten en un conector que encaja en una toma de corriente, un enchufe donde conectar el aparato y una sonda de sensor de temperatura que va dentro del refrigerador o congelador. Pones el termostato interno del refrigerador o congelador en su posición más fría, se ajusta la temperatura que necesitamos en el controlador externo y el aparato se encenderá y apagará de la misma manera que lo haría con el termostato interno. Los controladores externos están diseñados de una manera muy inteligente y no encienden ni apagan el refrigerador con demasiada frecuencia.
Una sugerencia, con el fin de ajustar con precisión el proceso es fijar la sonda de temperatura al lado del fermentador, de manera que el aire que rodea al fermentador se mantenga fresco cuando éste esté arrojando una gran cantidad de calor. Por ejemplo, podrías tener la sonda a unos cuantos centímetros de distancia del fermentador, regulado a 18 °C. Entonces, la cámara de fermentación se mantendrá aproximadamente a 18 °C, pero ya sabemos que el contenido del fermentador puede estar entre 5 ó 6 grados más caliente. Si la sonda está colocada de tal manera que pueda detectar el calor generado por la fermentación, bajará la temperatura en consecuencia. Durante una reciente fermentación de una cerveza tipo Ale que hice, tuve mi sensor de temperatura pegado a un fermentador regulado a 19 °C. Durante la vigorosa fase exotérmica de la fermentación noté que la temperatura ambiente de mi frigorífico era de 13 °C mientras que la banda térmica del fermentador estaba en 20-21 °C. Si el sensor no hubiera estado en contacto con el fermentador no tengo ninguna duda de que el contenido del mismo se habría metido en el rango de 21-25 °C, lo cual hubiera sido demasiado alto para el estilo.
Si tienes un presupuesto ajustado, y no tienes acceso a un frigorífico o congelador de repuesto, podrías considerar usar un programador de tiempo, lo cual es relativamente barato, como esos que se usan para encender y apagar las luces a determinadas horas y que tienen muchas aplicaciones (N. del T.: yo usaba un aparato de estos para que mi cafetera se encendiera diez minutos antes de que me despertara, de manera que tomaba café recién hecho todas las mañanas). Algunos modelos pueden configurarse para producir muchas fases de encendido/apagado al día, y con un poco de experimentación, puedes personalizar un ciclo en tu unidad capaz de mantener la temperatura dentro de un rango aceptable, por ejemplo, de entre 13-21 °C. Obviamente, esto es un control de temperatura bastante impreciso, pero los ciclos múltiples de frío al día para una masa de 20-25 litros de cerveza, pueden conseguir una temperatura interna razonablemente estable. He utilizado este método por mí mismo por durante un tiempo y ha funcionado bastante bien una vez que he sabido calibrar el número de ciclos de apagado/encendido necesarios por día.
Para aquellos que no tenéis acceso a un frigorífico de uso exclusivo, todavía quedan algunos recursos que se pueden aplicar para controlar la fermentación. Si tienes un armario empotrado en casa, puedes sorprenderte al descubrir que está unos pocos grados más frío que las habitaciones que tienen paredes exteriores. Es posible meter un termómetro allí y comprobarlo pasados unos minutos. Quizás eso puede ser suficiente para tus intereses.
Camisetas mojadas y otras opciones
Muchos de vosotros habréis escuchado hablar del método de enfriamiento por evaporación de “camisetas mojadas”, y es eficaz, especialmente en climas áridos (N. del T.: A más de uno, pensar en “camisetas mojadas” les elevará la temperatura un poco en lugar de enfriarles, ñif ñif). Para quienes no están familiarizados con esto, consiste en colocar el fermentador en un barreño con agua en el fondo, y luego envolviéndolo en una toalla, camiseta vieja o sábana. La clave es tener la toalla o camiseta parcialmente sumergida en el agua, de manera que absorba la humedad del agua que hay en el fondo del barreño y que se lleve a cabo el enfriamiento por evaporación. Esto puede potenciarse con un pequeño ventilador que sople directamente sobre la toalla mojada, que aumentará la evaporación, y por tanto, la refrigeración.
Seguro que este no es el tipo de “camiseta mojada” en el que estás pensado.
He usado este método con cierto éxito, pero limitado, reduciendo sólo unos 2-3 °C la temperatura. Vivo en una zona muy húmeda que limita la eficiencia de la refrigeración por evaporación. He escuchado informes anecdóticos de los cerveceros de los climas más secos que son capaces de reducir 5 ó 6 °C con este método. Vale la pena intentarlo si sólo necesitas bajar un poquito el rango de temperatura. Una sugerencia, si puedes, echa algún producto desinfectante al agua, si lo estimas conveniente, para que después de un tiempo estancada no se ponga demasiado chunga.
Otro método relacionado que he utilizado con más éxito es desviar aire frío de un acondicionador de aire de ventilación directamente al fermentador. Tengo aire acondicionado en la pared de la habitación que utilizo para fermentar, y coloqué una caja de cartón encajándola en la rejilla de ventilación, colocándola con cinta adhesiva, de manera que me fabriqué un conducto de cartón donde al final estaba, en otra caja de cartón, el fermentador. De esta manera el aire frío llega directamente al fermentador y se consigue más eficiencia.
Este apaño no me hará ganar ningún premio de elegancia o de belleza, pero sólo gasté 5 minutos en construirlo y me permitió “bañar” el fermentador en aire que suele estar entre 11 y 13 °C más frío que la temperatura ambiente. Una de las ventajas de esta configuración es que sólo tengo que plegar la caja y guardarla cuando no me hace falta.
Quienes tengan aire acondicionado centralizado pueden adaptar algo similar, si tienen una salida accesible. He oído hablar de gente que construye cajas totalmente aisladas para encajar en la salida del aire y creo que esto funcionaría muy bien. Algo que he pensado es en combinar este método con el de la camiseta mojada. No lo he puesto en práctica, pero supongo que el efecto sería bueno y que vale la pena experimentarlo si es necesario bajar algún grado de más.
Si no eres tan torpe como yo en temas de bricolaje, puedes encontrar opciones más elegantes para enfriar el fermentador. Estos proyectos tienden a tomar un poco más de tiempo y esfuerzo, pero puede ser divertido y además dan buenos resultados invirtiendo poco dinero. Mi amigo Ken Schwartz de El Paso ha desarrollado una interesante solución de control de temperatura. Ken ha creado algo que ha bautizado con el nombre de “Hijo del Enfriador de la Fermentación” que consiste en “una caja aislada en la que se pone hielo, un termostato, y un pequeño ventilador para regular la temperatura del fermentador”.
La caja puede ser construida por un precio razonable, todo con materiales nuevos o incluso por menos si sabes comprar los materiales en el sitio adecuado. La caja de fermentación tendrá un espacio para unos 25-30 litros de cerveza, con su correspondiente liberador de CO2 y una cámara de hielo separada en la que poner un par de jarras de agua de gran capacidad (N. del T.: quien dice jarras dice bandejas, tupper-wares, o cualquier otro tipo de recipiente capaz de contener hielo) que previamente hemos congelado para refrigerar el invento. Ken es capaz de alcanzar rangos de 17 °C menos que la temperatura ambiente. El control de la temperatura es bastante bueno, ya el ventilador sólo se enciende cuando sea necesario para mover el aire frío almacenado en la cámara de hielo a través de la cámara de fermentación.
El invento es sorprendentemente eficaz de acuerdo con Ken: “para tener un diferencial de 8 °C entre el mosto y el mundo exterior, sólo tendrás que cambiar el hielo cada dos días”. Y la unidad opera con bajo voltaje. El ventilador de baja potencia (menos de dos vatios) y los ciclos de servicio ocasionales la convierten en una unidad muy barata. Probablemente vamos a usar más energía para congelar las jarras de agua que en todo el proceso restante de fermentación. Si esto suena como el tipo de aparato que podrías usar en tu casa entonces echa un vistazo a la página web de Ken para construir la caja, usando este enlace: [¡plink!]
Levaduras de clima cálido
¿Y si todo lo que hemos dicho es demasiado complicado, molesto o te provoca pesadillas con el tipo de Bricomanía? ¿O tal vez la temporada de calor en tu zona no es para tanto y no justifica la incorporación de nuevos trastos a tu colección de cacharros cerveceros?. En todos estos casos, las buenas noticias son que, con una selección de levaduras adecuadas, puedes fermentar a temperaturas de hasta 29 °C (y no, no es un error tipográfico) y aún así estar dentro del rango recomendado para algunas cepas de levadura. Mi consejo para ti sería que perdieras la timidez, que te olvidaras de la sobrevalorada Reinheitsgebot en el verano (N. del T.: en realidad, sobrevalorada en general), y que pensaras en modo belga.
Para obtener algunas ideas sobre la elaboración de cerveza en verano le pregunté a dos gurús de la levadura acerca de sus recomendaciones para fermentaciones en climas cálidos (21 °C o más).
Les Perkins, microbiólogo de Wyeast, escribe lo siguiente:
“Hay bastantes opciones para la elaboración de cervezas en climas cálidos. La primera que me viene a la cabeza son las cervezas belgas. La mayoría de las cepas belgas trabajan muy bien a temperaturas superiores a 21 °C, y otras tan altas como a 29 °C. Aquí hay algunos ejemplos:”
3463 Forbidden Fruit
3522 Belgian Ardennes (hasta 29,4 ºC)
3787 Trappist High Gravity
3942 Belgian Wheat
3944 Belgian Witbier
1214 Belgian Ale
3278 Belgian Lambic Blend
“Es importante señalar que el aumento de temperaturas de fermentación causará un aumento de ésteres y fenoles con estas cepas. No vas a producir ninguna cerveza con sabor suave y limpio a altas temperaturas, es por eso que algunos estilos belgas son ideales para la elaboración de la cerveza en climas cálidos”.
“También se podría utilizar alguna levadura tipo Ale diferente, teniendo en cuenta que el perfil de sabor será diferente que si las levaduras se utilizaron a una levadura más baja. Lo mejor sería quedarse con las levaduras Ale que tienen un perfil limpio, con sabor seco. Como por ejemplo:”
1007 German Ale
1028 London Ale
1275 Thames Valley Ale
1335 British Ale II
Chris White, Presidente de White Labs, Inc., también tiene algunas recomendaciones para los productos de su compañía: “WLP001, California Ale Yeast, es la mejor levadura que tenemos capaz de fermentar a alta temperatura. Produce muy poquitos ésteres y alcoholes fusel hasta 27 °C. Otra buena cepa sería la WLP008, East Coast Ale Yeast, y la WLP300, Hefeweizen Yeast. A medida que la temperatura aumente más de 24 °C, la WLP300 produce ésteres con sabor a plátano. Algunas fábricas de cerveza gustan de este perfil, así que fermentar su cerveza a 27 °C.
Personalmente, puedo dar fe de estas dos recomendaciones. El verano pasado preparé una estupenda y limpia American Pale Ale con White Labs WLP001 y fermentando en rango 22-23 °C. Más tarde hice una Pale Ale Belga con Wyeast 3787 y en rango de 23-24 °C y fui capaz de lograr un nivel agradable de ésteres y un aroma a levadura muy sugerente. Ambas cervezas son maravillosamente refrescantes y perfectas para catar en el calor del verano.
Pero es que hoy, tenemos fácil acceso a las levaduras kveik, auténticas malas bestias capaces de hacer cerveza en pocos días a 36 ºC o 40 ºC…
¡No hay excusas!
Como lector habitual de foros de internet, he visto demasiados comentarios de cerveceros diciendo “estoy deseando que llegue el otoño para empezar de nuevo a elaborar cerveza”. Si eres este tipo de “cervecero estacional”, espero haberte convencido de que, con un poco de planificación y flexibilidad extra, no hay razón alguna para dejar de elaborar cerveza cuando sube el mercurio.
Dean Fikar ha estado luchando contra el calor en Fort Worth (Texas) desde que se metió en el tema de la elaboración de cerveza casera hace tres años. Según todos los indicios, ha hecho muy buen trabajo, ya que ha ganado más de 60 premios regionales y nacionales de elaboración de cerveza casera, incluyendo dos medallas de bronce y una de oro en las finales nacionales de la AHA (1998 y 1999) y una de oro en la última final MCAB II. Es un gran fan de internet para enseñar y aprender este hobby, además de intercambiar información, y asegura no tener un estilo favorito de cerveza, ¡sino que le gustan todos!
Recientemente he comprobado que este viejo artículo, que ya usé para ‘promocionar’ la iniciativa Madrilian Ale (de la que también hablaremos pronto), merece la pena ser tenido en cuenta, ya que despeja algunas dudas sobre las características básicas de la malta que tarde o temprano todos nos planteamos. Para que no caiga en el olvido y tenga otro sitio donde descansar, aparte de los ‘folletines’ que formaron parte de la Madrilian Ale, he decidido colgarlo aquí. El artículo original en inglés se puede encontrar en la página “Brewing with Briess”, y data de marzo del 2014 [¡plink!]. Sin embargo, ya se había publicado en la revista “Brew Your Own” en noviembre de 2013. Los autores son Bob Hansen y Terry Foster.
Los cerveceros caseros suelen confundirse con las maltas “Crystal” y “Caramel” (o “Caramelo”) y en muchos casos no se sabe si son la misma cosa y si pueden usarse indistintamente, o cuales son exactamente sus diferencias. Parte de la culpa de que esto ocurra es que existen diferentes variedades de colores de maltas Crystal y Caramelo, y porque los productos de una maltería en particular difieren de los de otro productor. De hecho, cada maltería patenta sus propios productos y casi siempre las llaman de alguna manera particular, y esto sólo sirve para aumentar la confusión. Es una pena, porque cuando usamos estas maltas como es debido, son una baza importante a tener en cuenta por los cerveceros caseros más avezados. En este texto vamos a hablar de su origen y de lo que son realmente, y vamos a intentar aclarar esta confusión.
El primer punto de esta discusión es el hecho de que se tratan de maltas que han sido sometidas a algún tipo de horneado posterior a su malteado. Podríamos decir que son maltas tostadas, y este tostado (o torrefacción) se ha llevado a cabo de una manera específica (hay excepciones, como veremos más adelante). La malta Crystal fue la primera de todas ellas y su origen está en Inglaterra, en algún momento cerca de 1880. El proceso de tostado de malta para producir malta Black existía desde 1817, cuando Daniel Wheeler sacó la patente de su procedimiento. La malta Black se utilizaba generalmente para reemplazar a la malta Brown en la elaboración de Porters, pero poco a poco el consumo de Porters fue disminuyendo durante el siglo XIX, puesto que los consumidores se empezaron a decantar por las cervezas tipo Pale Ales. Al mismo tiempo las densidades iniciales (y por lo tanto, los niveles de alcohol) también estaban disminuyendo en el Reino Unido, lo que llevó a los fabricantes de cerveza a producir cervezas más ligeras, flojas y menos sabrosas. Esta tendencia se vio reforzada en 1880, cuando la aparición de una nueva ley permitió a los cerveceros a sustituir parte de la malta base por azúcar.
Por todo eso, es fácil suponer que alguna maltería se diera cuenta de que había (o que pronto habría) la necesidad de añadir una malta que añadida en pequeñas cantidades pudiera mejorar el cuerpo y el sabor de las cervezas tipo Pale, al igual que la malta Black había servido para dar las Porters y a las Stouts su sabores característicos. Por lo tanto, como las malterías ya tenían instrumentos para tostar la malta, experimentaron con diferentes niveles de tostado y consiguieron la malta Crystal. El nuevo producto contó con la aprobación de los elaboradores de cerveza y fue tomando fuerza hasta hoy, mientras que las densidades iniciales de las cervezas inglesas fueron disminuyendo a lo largo del siglo XX. La malta Crystal es, en la actualidad, la malta de color más usada en Gran Bretaña y se usa en la mayoría de Ales que se elaboran allí.
Las técnicas de malteado mejoraron considerablemente durante el mismo periodo, y las malterías aprendieron a producir malta Crystal con diferentes niveles de color y sabor, por lo que podían usarse en cualquier cerveza de estilo británico (incluyendo las Pale Ales). Como resultado de esto, tenemos la confusión a la que nos referíamos en el primer párrafo. Dado que la cervecería casera había resurgido en Gran Bretaña en la década de los sesenta, los productores ingleses de extractos de malta vieron rápidamente la oportunidad de negocio y desarrollaron productos adecuados para la elaboración de cerveza en casa. Habiendo establecido una base sólida en el Reino Unido, podían expandirse por el mercado estadounidense con facilidad una vez que elaborar cerveza casera fue declarado legal en los Estados Unidos en 1978. Entonces, la malta Crystal británica ganó en popularidad, ya que resultaba muy fácil añadir un poco de estos extractos a tu receta y enriquecerla con otros matices. En un primer momento, los productos ingleses le ganaron la partida a los originarios de Estados Unidos, los cuales eran similares pero que por algún tipo de capricho eran conocidos como maltas Caramelo en lugar de Crystal. Pero pronto estas maltas Caramelo estuvieron disponibles para los cerveceros caseros, muchos de los cuales en ese momento creyeron que “si se les llama maltas Caramelo deben ser diferentes a las maltas Crystal de los británicos”.
No hay ninguna diferencia, por supuesto, con ciertas excepciones las maltas Caramelo son maltas Crystal, y los términos se usan indistintamente en la comercialización de maltas. Muchos productores, especialmente ingleses y belgas, (como Muntons, Simpsons, Hugh Baird, Crisp, Thomas Fawcett o Castle) se refieren a ellas como maltas Crystal, aunque algunos (como Briess o Weyermann) las llaman maltas Caramelo. Aunque hay sabores únicos de cada maltería en particular (y diferencias de calidad, por supuesto), la verdad es que la mayoría de las maltas Caramelo que se producen por el mismo método tienen un sabor similar si los comparamos por su color Lovibond equivalente. Esto se debe a que los sabores producidos son principalmente una función del proceso.
Sin embargo, hay dos procesos diferentes para producir maltas tipo Caramelo. Por un lado tenemos el secado en horno (kilning) y por otro lado tenemos el tueste (roasting). Es muy importante entender las diferencias entre ellos y averiguar lo que tu proveedor de malta está haciendo para poder formular tu receta de forma correcta. A veces esto resulta muy difícil, ya que la terminología usada por distintos productores no es coherente y todo se complica mucho por los nombres comerciales y distintas marcas.
La información básica que necesitas saber para diferenciar estas dos maltas es la siguiente: el nombre de “malta Caramelo” se aplica a las maltas Caramelo que se obtienen mediante secado o tueste, pero el término de “malta Crystal” se reserva normalmente para maltas caramelos producidas en un tostadero. Lógicamente, el término Crystal estaría reservado para describir maltas que son verdaderamente Crystal, las que incluso se muestran como con la consistencia del cristal y parecen de cristal, son granos vítreos que sólo pueden lograrse a través del tostado de los mismos. Si aceptamos esta terminología como apropiada, entonces se debe tener en cuenta que todas las maltas Crystal son maltas (tipo) Caramelo, pero no todas las maltas Caramelo son maltas Crystal.
¿Qué malta es cada cual?
Entonces, ¿cuál es la diferencia entre la malta Crystal (tostada) y la malta Caramelo (secada al horno)? Dicha diferencia queda bastante clara si conocemos las diferencias de los dos procesos que hemos comentado. Vamos a empezar con las maltas Caramelo tipo Crystal que son producidas en un tostadero. Para empezar, la cebada germinada durante cuatro días, se pone directamente en unos tostaderos consistentes en tambores de rotación similares a los que se usan para producir café o cacao. La malta todavía está “verde” y en crecimiento, por lo que contiene un 42% de humedad. El tambor gira y se calienta lentamente para llevar al grano hasta la temperatura de conversión del almidón, en torno a los 65-66 °C, tal y como se hace con la malta en un macerado normal típico de la elaboración de cerveza. Al igual que en la maceración, las enzimas de amilasa se activan y transforman el almidón húmedo del núcleo en azúcares simples. Como hay poca humedad, este azúcar pegajoso se queda dentro del núcleo. Es como millones de maceradores diminutos con el mosto atrapado en su interior. Una vez que la conversión se ha completado, la maltería sube la temperatura y empieza la desecación de las maltas. Rápidamente, los azúcares se concentran y alcanzan temperaturas lo suficientemente altas (149 °C) como para caramelizarse.
La caramelización es un término usado para describir las interacciones entre los azúcares bajo la influencia del calor. Esto es realmente pirolisis de azúcares, y no implica compuestos nitrogenados, como ocurre con la conocida reacción de Maillard, la cual toma lugar en el secado al horno de la malta. Por esto, la verdad es que la caramelización es la responsable de la mayoría del color y del sabor asociado a la malta Crystal. Esos sabores son como a puro caramelo, ya que están sometidos a un tiempo de conversión más corto y más completo, así como a un aumento controlado y rápido de las temperaturas durante el proceso de tueste. Las maltas Crystal han pasado por un proceso de caramelización más auténtico que el que tiene una malta Caramelo secada al horno, y por lo tanto van a tener los atributos de sabor similar a los caramelos, y al tofe. Podemos ver algunos de los principales compuestos y sus sabores en la tabla número 1. Hay que tener en cuenta que estos compuestos no contienen nitrógeno ya que provienen del azúcar y de sus interacciones a causa de su caramelización. Estos sabores limpios, como a caramelo (propiamente, la golosina) dulce están presentes
Las malterías pueden controlar el nivel de caramelización y el color tanto de las maltas Caramelo como las malta Crystal, variando el tiempo y la temperatura a la que se calienta el grano que contiene el azúcar. En consecuencia, la mayoría de las malterías ofrecen un amplio abanico de este tipo de maltas, con diferentes niveles de caramelización y color, que van desde una malta Pale dorada a una malta marrón rojiza oscura (más comúnmente conocida como una malta Brown o Dark Brown), a las que les acompaña su sabor o color cada vez más intenso según vamos escalando los niveles. Es necesario entender que esas maltas son producidas en lotes individuales, y a una escala mucho más pequeña que las maltas base. En este sentido, las maltas Crystal o Caramelo son mucho más artesanales que las maltas base. Si recuerdas cómo es el proceso de malteado, todo empieza con un producto natural, la cebada, que además también varía según la cosecha de cada año, y según el sitio donde haya sido cultivada, por lo que es fácil entender que mantener la misma calidad de malta de una manera constante no es una tarea fácil.
Esto es porque aunque el proceso de tostado de la malta puede durar hasta cuatro horas, la etapa de caramelización es bastante rápida y ocurre únicamente durante los últimos 15-20 minutos del proceso. La malta verde usada para la producción de malta Crystal o Caramelo no ha sido todavía secada al horno y puede germinar más adelante, dependiendo de cuánto tiempo va a tardar en hornearse, por lo que esto puede incluso añadir más variables a la malta resultante. Por todo esto, el grado de caramelización será controlado por alguien experimentado y dependerá de la comparación del sabor y el color de la malta en cuestión con muestras estándar. El producto final será revisado por medio de varias pruebas científicas para comprobar la consistencia y el color, pero el inconveniente es que estos procesos toman demasiado tiempo como para poder ser usados durante el proceso en vivo, por lo que sólo es posible hacerlos a posteriori. Cada lote es un poco diferente, ya que cada uno de ellos se produce artesanalmente, y se confía en la habilidad del personal humano para hacer un producto consistente con un ingrediente crudo que cambia constantemente. Nosotros, los elaboradores de cerveza, casi siempre damos la calidad de las maltas Crystal/Caramelo por sentado, y no tenemos en cuenta la habilidad y los conocimientos necesarios para confeccionarlas.
Por otro lado, el término “malta Caramelo” también puede referirse a maltas que ha sido secadas en un horno, en lugar de haber sido tostadas. Estas maltas han sido tratadas a temperaturas mucho más bajas que las maltas Crystal, así como a temperaturas más variables debido a una mayor área de superficie, ya que los granos se disponen por todo el horno, cuya cama tiene un grosor determinado, así que según en qué lugar quede el grano dentro de dicha cama y la temperatura del horno, esto creará una mezcla de maltas, algunas de ellas tendrán el núcleo caramelizado, típico de las maltas Caramelo, pero otras solo se secarán, conservando su perfil típico de las maltas secadas al horno. Las capas superiores del grano son sometidas a un secado rápido bajo condiciones de humedad y temperaturas que no permiten la formación de malta Crystal, pero les permiten alcanzar una temperatura muy alta y un ambiente seco, lo que produce malta Munich. Por el contrario, las capas más interiores de la cama de grano no reciben con facilidad el aire necesario para secar los granos. Estas condiciones crean un ambiente alto en humedad y temperaturas también muy altas, lo que permite la conversión continua de almidón dentro del núcleo de la malta. Esta conversión crea azúcares simples que se caramelizan a altas temperaturas, igual que ocurre cuando la malta se tuesta. Por consiguiente, a diferencia de las auténticas maltas Caramelo (tostadas), la malta secada al horno no es homogénea, y una proporción significativa de los granos no va a tener la misma apariencia vítrea que la malta tostada caramelizada. Las versiones secadas al horno tendrán algún sabor acaramelado pero también son “adulteradas” con el sabor intenso y maltoso de las maltas secadas a altas temperaturas.
Muchas cervezas se elaboran muy bien con la mezcla de maltosidad/caramelo que viene de la malta Caramelo secada al horno (y muchos elaboradores de cerveza trabajan de esta manera). Esto tiene ventajas obvias para los cerveceros comerciales, a quienes les gusta simplificar los inventarios de grano. Por ejemplo, las maltas Caramelo Munich y Caramelo Viena son dos maltas producidas por Briess Malt & Ingredients Co. destinados a ser utilizados por los fabricantes de cerveza según sus necesidades. Como Briees no produce maltas caramelo secadas al horno, ellos logran los mismos efectos mezclando maltas Caramelo con maltas Munich o Viena. Este procedimiento crea un producto similar al que se obtiene directamente horneando la malta, y el resultado es un producto más consistente.
Hay muchas combinaciones que se pueden hacer usando esta idea, produciendo un rango de tonos y sabores adecuados para muchos estilos de cerveza diferentes. El cervecero casero que elabora cerveza todo-grano podría ver las cosas de manera diferente y podría querer añadir malta Munich y Caramelo por separado si necesita más control de este tipo de combinación de sabores. Los cerveceros que usan extractos tendrían que hacer un macerado parcial con este tipo de mezcla, o malta Caramelo secada al horno, ya que contienen endospermas que deben ser macerados. O lo mejor se podría usar la malta Caramelo o Crystal directamente y un extracto que contenga malta Munich.
Tipos de maltas Caramelo
Weyermann, Dingemans, Castle, Muntons, Crisp, Briess (cuya procedencia original es Europa) y la mayoría de los productores de maltas especiales producen las maltas Caramelo en un tostadero. ¿Cómo puedes saber qué tipo de malta Caramelo tienes? A decir verdad, el nombre no siempre ayuda demasiado, ya que los nombres tienen casi siempre el prefijo “Cara-“, el cual en realidad puede aplicarse tanto a las maltas tostadas como a las secadas en horno. Pero ningún cervecero casero o artesano debería subestimar la importancia del gusto, de la vista y del olfato.
Así que lo primero que se debe hacer es simplemente mirar un puñado de granos. Si ha sido tratada en un tostadero, la malta será Crystal tipo Caramelo, y el 90% de los granos contendrá un núcleo vidrioso, como el azúcar convertido. Si ha sido secada al horno, tendremos más del 50% de los granos que al ser partidos por la mitad tendrán un contenido harinoso, como la malta seca o malta Munich (mira las fotos del corte transversal de las maltas para entenderlo mejor). La segunda cosa que hacer es probar algún grano o dos. Dependiendo del nivel de tostado, las maltas tostadas Caramelo tendrán un sabor a caramelo, a nueces o incluso a uvas pasas; las maltas Caramelo secadas al horno pueden tener alguno de estos sabores, pero en menor medida, y estarán enmascarados por las notas maltosas de los granos que no han sido caramelizados.
Como ya se ha dicho, para conseguir el mismo color Lovibond, podemos comparar maltas Crystal/Caramelo de diferentes malterías, que tienen el mismo efecto en la cerveza, y para que conste no parece haber ninguna diferencia significativa entre las maltas producidas a partir de las cebadas de 2 hileras o de 6. Hay una amplia gama de estas maltas disponibles para la cervecería casera o artesanal, aunque los productos europeos (y en especial, los ingleses) casi siempre son más oscuros, van desde los 50-60 grados Lovibond hasta 140 °L. Muntons ofrece dos maltas Crystal en el rango de 65-170 °L. De los proveedores estadounidenses, Briess tiene un rango muy extenso, desde los 10 °L hasta los 120 °L, los cuales contribuyen con una intensidad de sabor que van desde el dulzor ligeramente acaramelado hasta las notas más intensas a tofe o a uvas pasas. Great Western Malting también produce una gama bastante amplia (desde 13-17 °L hasta 145-155 °L).
Tonalidades de color de las maltas Caramelo y Crystal
Se ha demostrado que la contribución de color que las maltas Caramelo y las maltas secadas al horno a altas temperaturas aportan al mosto (y subsecuentemente a la cerveza) es el mismo. Es decir, los compuestos que aportan color generados en estos procesos absorben la luz de la misma manera. Lo que es diferente es la cantidad de compuestos que cada tipo de malta aporta. Las maltas más oscuras contribuyen con más compuestos de color y hacen posible conseguir colores más oscuros y sus tonalidades únicas asociadas.
La elección de la malta Caramelo
Realmente no hay ningún secreto a la hora de elegir una malta o combinación de ellas para dar sabor y otras características que quieras aportar a tu cerveza mientras tengas la cantidad correcta de compuestos colorantes.
Como ejemplo, digamos que quieres emular una receta de estilo de abadía para que tenga un color oscuro, como a caoba. Este color se logra teniendo una cerveza 35 grados Lovibond elaborada con malta con una tonalidad rojiza hecha a partir de una malta Caramelo ya sea tostada o secada al horno. Si pruebas a hacer con una malta Caramelo de 10 °L tendrías que usar 3 libras/galón (360 gramos/litro), pero esa cantidad tendría que ser el 100% del total del grano a moler. Esto no es para nada lógico, ¿verdad? Si usas una malta Caramelo de 60 °L ya sólo hablaríamos del 17% del total del grano. Y si en lugar de eso usamos una malta Caramelo de 120 °L ya sólo necesitarás el 8% del total. ¿Se entiende ahora porqué se suele usar maltas con un alto grado Lovibond para conseguir las notas de color deseadas para cada cerveza? No es porque el color sea diferente del que puedas conseguir de una malta de 60 °L, es que como se necesitan muchos de esos compuestos colorantes, no es práctico hacerlo con maltas con menos grados Lovibond. Además, las maltas Caramelo más oscuras son las únicas que proporcionan las notas complejas a azúcar quedado y a uvas pasas que están asociadas a este tipo de cervezas.
Vamos a ver un ejemplo más complicado, digamos que queremos elaborar una American Amber Lager y queremos que el color sea de unos 12 °L. Hay una gran cantidad de maltas Caramelo que podrían ser usadas con éxito y las diferencias son más sutiles que el ejemplo anterior. Si quieres una cerveza de acuerdo al estilo American Märzen/Oktoberfest, la malta a elegir sería “ligeramente tostada y sin un carácter fuerte a caramelo (aunque un bajo nivel de sabor a caramelo es aceptable)” de acuerdo a las directrices del GABF (Great American Beer Festival). Para lograr un perfil muy maltoso podrías usar un 50% de malta Munich de 10 °L o un 25% malta Munich de 20 °L con malta Viena o malta base tipo Pale.
La misma cerveza podría formularse un poco menos maltosa y más al estilo usando malta Vienna o malta base tipo Pale, 20% malta Munich 10 °L y 5% malta Caramelo 60 °L. No deberíamos usar ni malta Crystal 60 °L, ni una malta Caramelo secada al horno de 60 °L, ni malta Caramelo Munich de 60 °L, ya que dichas maltas aportarían una notas maltosas más pronunciadas. No estaría dentro de la directrices del estilo si formulas esta cerveza con una malta base tipo Pale y una única malta Crystal, a menos que la malta base lleve una aportación maltosa fuerte, como por ejemplo un 90% de malta Viena y un 10% de malta Crystal (o malta Caramelo secada al horno) de 60 °L. Este último ejemplo es la receta más tradicional según George Fix, autor del libro Vienna-Märzen Oktoberfest, el cual forma parte de la serie de libros Brewing Classic Styles.
Si lo que quieres es una cerveza de acuerdo a las directrices tradicionales del GABF para una American Amber Lager o California Common, tendrías que usar una malta Caramelo de estilo Crystal, con “un cierto grado de carácter a malta Caramelo tanto en sabor como, frecuentemente, en el aroma.” Y con un carácter maltoso de “bajo a medio-bajo”. El uso de un 10% de malta Caramelo Munich de 60 °L o 10% de malta Caramelo secada al horno de 60 °L logrará el color deseado, pero podría aportar demasiado carácter maltoso para el estilo. La mejor opción sería una proporción más pequeña, digamos un 5-7% de una malta Caramelo/Crystal de 60 °L.
Conoce tu malta Crystal (o Caramelo)
Nos hemos esforzado para aclarar la situación de las maltas Crystal y Caramelo, y para explicar las diferencias entre la vasta gama de productos que hay en el mercado. Estos productos son de un valor incalculable para la elaboración de cerveza artesana y casera, y puede ayudarte a personalizar tus cervezas. Los cerveceros comerciales usan estas maltas a menudo para ajustar el color de sus cervezas y hemos dado algunos ejemplos sobre esto. Sin embargo, estas maltas también son importantes como herramienta para manipular el sabor de las cervezas, especialmente en Ales, Porters y Stouts.
La gente ha estado bebiendo cerveza durante cientos de años sin saber lo que es un IBU. Es más, todavía muchísimos consumidores de cerveza que se beben camiones y camiones de reparto de su marca favorita, no saben ni lo que es un IBU, ni cuántos tiene dicha marca de cerveza. Y se puede afirmar que la gente seguirá bebiendo cerveza sin preocuparse de qué diantres es un IBU. Pero tan pronto empiezas a dar los primeros pasos en el jombregüin, te das de bruces con la palabreja en cuestión. El IBU… ¿amigo o enemigo?
Con el IBU hemos topado
La manera simple de explicar qué es un IBU es entendiendo su nombre. En inglés son las siglas de International Bitterness Unit, o lo que es lo mismo, Unidad Internacional de Amargor. Como aquí no les vamos a llamar UIA, nos quedamos con la grafía inglesa para unificar esfuerzos. Un IBU es simplemente eso: una manera de medir la cantidad de ‘amargor’ que hay en una cerveza, de un modo que pueda ser comparado y clasificado. De una manera un poquito más técnica, un IBU equivale a 1 miligramo (mg) de alfa ácido isomerizado por litro, o lo que es lo mismo, un IBU es una parte por millón (ppm) de iso-alfa-ácidos. O al menos, según la teoría.
John Palmer, en un artículo para la revista Brew Your Own de 2008 [¡plink!] cuenta una interesante historia de acerca de los métodos históricos para medir el amargor de la cerveza, que van desde el uso de espectrofotómetros (el método estándar) a extracción de iso-alfa-ácidos por medio de solventes, y otro conocido como método por HPLC que extrae por solventes las sustancias de amargor y que a su vez se miden a una longitud de onda determinada (de 275 nm) y la información se trata matemáticamente para conseguir una medición más exacta… ¡Suena la leche de divertido!. ¿Por qué nos metemos en este jardín? La respuesta es que tenemos que saber que hay diferentes métodos para medir el amargor de la cerveza para entender parte del texto que viene a continuación. Al principio los métodos de cálculo de los IBU eran costosos en cuanto a tiempo, aunque más tarde vinieron otros más ágiles. Como dato importante, hay que quedarse con que no fue hasta 1968 cuando se estableció un tipo de estándar entre los fabricantes europeos y los americanos, y con ese dato podemos hacernos una idea de lo que se ha rodado con el IBU a cuestas hasta tener algo más o menos claro. Ninguno de los métodos propuestos está al alcance del jombrigüer medio, ni de la mayoría de las microcervecerías, así que sólo nos queda la teoría.
Si alguien tuviera más curiosidad acerca de cómo medir los IBU, puede echar mano de este estupendo artículo [¡plink!].
Y es que cualquiera que haya hecho unos cuantos lotes de cerveza o se haya preocupado por investigar mínimamente el tema del amargor de las cervezas, sabe que existen algunos métodos matemáticos para equilibrar este punto en las recetas (o al menos, aplicaciones informáticas), y que algunas de las variables a tener en cuenta son la cantidad de lúpulo que adicionas al hervido, la cantidad de alfa ácidos que contiene el lúpulo en cuestión y el momento del hervido en que lo adicionas (sin tener en cuenta la conservación del mismo, o si es flor o pellet…) Y debemos reconocer dos hechos: primero, ningún cervecero, profesional o casero, tiene métodos para conservar en la cerveza el 100% de los IBU que las matemáticas conceden, y segundo, que casi nadie los mide por medio de un laboratorio avanzado, así que el valor de los IBU que suelen acompañar a las etiquetas suele ser calculado a la baja, a razón de un 70% del teórico. De esa manera, una cerveza diseñada para contener 80 IBU, un análisis real de la misma la situaría en el rango de 55-60 IBU.
¿Cuántos IBU caben en una cerveza?
Los humanos, en su mayoría, pueden detectar umbrales de entre 8 y 95 IBU, en escalas de entre 5 y 8 IBU. Es decir, que si elaboraras una cerveza y al probarla te resultara un poco amarga, la decisión óptima sería bajarla 5-8 IBU la próxima vez, para poder saborearla en un umbral de amargor más bajo. Y que una cerveza con 54 IBU y una de 57 te sabrá exactamente igual.
¿Qué sentido tiene hacer una cerveza de más de 100 IBU cuando ya sabemos que los humanos no distinguen más de 95? La teoría más extendida es ‘burro grande, ande o no ande’; esa falocracia o falofilia recalcitrante y que hace creer que todo lo grande simplemente es mejor por el hecho de ser grande. O lo que es lo mismo, un recurso mercadotécnico más viejo que el hilo negro y que sigue funcionando en cualquier campo. Si ponemos en las etiquetas de una cerveza que tiene 1000 IBU, ya estoy ‘enganchando’ a los fanáticos de las cervezas amargas (poco informados) que correrán a los estantes de cerveza para poder probar una y hacer una nueva muesca en el Untappd y vacilar con tus amigos cuando se te haya quedado la lengua como la de un gatito. Sin embargo, afirmar que una cerveza tiene 666 IBU es gratis; yo hasta que no vea el certificado del laboratorio afirmando esa información, no acabaré de creérmelo.
Ahondando en el tema, según el documento que leas, unos te dicen que no pueden poner más de 110 IBU en una cerveza. Otros que para poner más de 80-85 IBU en la cerveza necesitas un equipo profesional que no está al alcance de los jombrigüeres, otros, que la escala sólo llega hasta 100, y que ibas a percibir una de 120 igual que una de 100. Una locura de información, muchos artículos inconclusos y confusos…. Pero gracias a Mr. Wizard de BYO [¡plink!] sabemos que el límite del amargor en una cerveza viene dado por la solubilidad de los iso-alfa-ácidos y su conservación en la cerveza final, y que no hay un “límite de IBU máximo” concreto establecido, porque tanto el pH del mosto como la densidad afectan a la isomerización de los alfa ácidos durante el hervido. Y además, todo lo que ocurre durante la fermentación, maduración y filtrado (si lo hubiera) influye en el aporte de amargor del lúpulo. Se va a perder “potencial de amargor” cuando dejes atrás espuma, las costras que se quedan en los fermentadores, e incluso entre la torta de levadura; por eso se suelen estimar a la baja los IBU teóricos.
No hay ningún talento (ni mucha idea creativa) en inundar una cerveza con millones de kilos de lúpulo para atestarla de componentes de amargor y aceites esenciales resinosos. Hay más talento y creatividad en una cerveza equilibrada donde los sabores de lúpulo complementan a la malta y se integran con los ésteres de la levadura, consiguiendo lo que se da por llamar por los que saben, un “perfil redondo”. Aun así, una estridencia IBUríca de vez en cuando no viene mal, aunque sea por agravio comparativo y saber apreciar otras cosas… Leí alguna vez por ahí que “la cerveza deja de ser cerveza para convertirse en una infusión de lúpulo”, y no deja de ser verdad.
Que hay un límite de amargor, debe haberlo. Por lo leído en las publicaciones especializadas, el rango máximo estaría entre 80 y 110 IBU, y teniendo en cuenta que los humanos no detectan más de 95 IBU y que el salto de escalón de amargor comprende entre 5 y 8 IBU, podemos hacernos una idea de dónde debe estar dicho límite, pero no he encontrado un artículo que lo documente y lo argumente debidamente. Recordad siempre que un mismo contenido de IBU en cervezas diferentes, se perciben de manera distinta. De eso trataba también el artículo sobre el índice BU:GU [¡plink!].
La composición del agua también influye en la percepción del amargor. Un mayor contenido en sulfatos enmascara de algún modo la sensación de amargor. Como experiencia personal, en una elaboración proyectamos una elaboración de una IPA con 65 IBU. Tras una serie de catastróficas desdichas en la elaboración, maceramos un kilo de malta menos (¡¡¿pero esto era un cinco o un 6?!!)) y cambiamos sin querer el programa de lúpulos (¡¡hala, he puesto el lúpulo de amargor de 16 alfa-ácidos en lugar del de 8!!), por lo que el resultado de la cerveza tendría que haber sido una bomba de amargor de mucho cuidado. Sin embargo, habíamos burtonizado el agua añadiendo sales y la percepción de amargor era bastante más tenue de lo que cabría esperar. Habíamos pensado en remozar la cerveza de alguna manera para rebajar el amargor, pero nos quedamos con el resultado accidentado, porque era bueno. Más amargo de lo que queríamos, pero no tanto como esperábamos.
Complicando el asunto
Por si todo lo expuesto no deja de tener su complicación, hay que tener en cuenta un “agujero” muy grande en la teoría: el amargor viene del lúpulo, y el lúpulo, como planta que es, tiene sus limitaciones y se degrada muy fácilmente con el tiempo. Sobre todo, si no es transportada, manejada y conservada en condiciones óptimas. Además, los lúpulos suelen tener una vida útil de entre seis meses y dos años. Y como estimación, si un lúpulo ha sido recolectado y almacenado a 4 °C durante año y medio (lo que sería una conservación muy buena), habrá perdido el 50% de su contenido en alfa ácidos original. Pero a su favor, la oxidación de los beta ácidos habrá provocado nuevas sustancias que proporcionan amargor, y posiblemente, más que los iso-alfa-ácidos, pero la calidad del amargor sería diferente.
El artículo de John Palmer [¡plink!] menciona un curioso experimento: se compararon dos lotes de cerveza. El primero se elaboró con lúpulo fresco y otro con lúpulo añejado (para más detalles, se trataba de una variedad europea, y en ambos casos, con pellets). Los resultados, con una medición de IBU estándar daban en ambos casos 22 IBU, pero cuando se paraban a usar el método HPLC, descubrieron que el lote donde se habían usado los lúpulos añejados durante un año a 10 °C en una bolsa expuesta al oxígeno (una bolsa de envasado al vacío, pero pinchada), las medición era de 3,6 ppm de iso-alfa-ácidos, mientras que para el lote de lúpulo fresco, 23,5 ppm). A la hora de catar dichas cervezas, los sabores eran muy diferentes. El lote elaborado con lúpulo envejecido era bastante menos amargo, con menos intensidad y menos aroma, como era de esperar. Sin embargo, no hubo percepciones de astringencia. Y en todos los casos (cinco muestreos), se prefería la cerveza con el lúpulo fresco.
La conclusión de este estudio es muy interesante, sobre todo porque el método estándar de medición de IBU no funciona con lúpulos viejos que han desarrollado productos de oxidación, y cuando al parecer la lectura daría un valor a considerar como idóneo, la realidad del amargor es muy diferente, y muy inferior.
¿Es el IBU realmente útil para el jombrigüer?
Teniendo clara la volatilidad de los datos y la poca fiabilidad de la información a la que tenemos acceso, ¿es realmente útil el IBU y su cálculo teórico para los jombrigüeres? La respuesta tiene que ser afirmativa, puesto que no hay muchas alternativas. Hacemos bueno (qué remedio) el refrán de “a falta de pan, buenas son tortas”. Además, si cuidamos de que los lúpulos sean frescos, de la última cosecha, podremos afinar más que si usamos lúpulo de más de un año. Ese es un debate diferente, porque la distribución, hoy por hoy, de los lúpulos no es que sea ni óptima ni transparente (pocos son los distribuidores que, previamente a hacer el pedido, te dicen de qué cosecha es), y puedes llevarte un disgustito. Por desgracia, nada nos libra (al menos, nada pacífico) de hacer la misma receta en años diferentes y obtener resultados muy distintos por haber usado lúpulos viejunos.
En la práctica, las teorías de cálculos de IBU en función del contenido de alfa ácidos del lúpulo y tiempo de hervido funcionan bien, y ofrecen el juego suficiente para poder diseñar nuestras propias recetas, a pesar de que no contempla otros “factores de amargor” que serían interesantes de investigar. Los IBU que proporcionan las bayas de enebro, las partes blancas de las cáscaras de los cítricos y otras hierbas son territorio comanche en cuanto a información de qué cantidad de IBU suman al modelo de amargor cuando las planteas en tu receta, y no queda otra forma de avanzar que la de ensayo y error.
¿De verdad que el amargor una sensación agradable?
Es algo a tener muy en cuenta. Las tendencias actuales (hoy en día un poco menos que hace unos meses) se vuelcan en conseguir cervezas más y más amargas, como si no hubiera otro núcleo de actuación. Y hay gente que, directamente, las desdeña por el simple hecho que no le gusta las sensaciones amargas. Respecto a esto, me encontré con un artículo muy curioso [¡plink!] donde se estudiaba si habría alguna predisposición genética para rechazar la comida (o bebida) amarga y ciertamente, sí que la hay. La teoría, que muchos ya conoceréis, parte del impulso evolutivo de rechazar los frutos amargos en favor de los dulces, puesto que el instinto identificaba a través del sentido del gusto si algo era bueno o nocivo para el organismo. El cerebro reconocería los sabores dulces como buenos (al fin y al cabo, el azúcar representa calorías y las calorías, energía para sobrevivir). Sin embargo, el sabor amargo era identificado por el cerebro como un preaviso a un posible envenenamiento, y rechazado por instinto. Esta predisposición genética se puede ver en los bebés, sin ir más lejos, y en otro tipo de sabores: la sal es buena para el organismo, por tanto, algo con sabor salado, es bueno; los alimentos que se estropean saben agrios, pues el sabor agrio, a rechazarlo por instinto.
La conclusión del estudio, aplicado a la cerveza, exculpa a quienes no les gusta la cerveza amarga, aduciendo que es una actitud genética. Sin embargo, no conviene ser tan conformista. Muchas infusiones como el café, el té, verduras, frutas y cientos de alimentos son beneficiosos para la salud y tienen sabor amargo. La propia cerveza, de hecho, ha sido artificialmente compensada en dulzor, aportando amargor, durante siglos. El estudio no se detiene en estos hechos (¡lástima!), pero sí explica que el cuerpo humano (y tu cerebro) puede entrenare y adaptarse para que lo que en un principio no te gustaba, empiece a apetecerte con el tiempo, o con las repeticiones de tomas.
No sé vosotros, pero yo me niego a tomar una cerveza que no gusta repetidamente a ver si le saco el gustillo a la vigesimoprimera vez. Sin embargo, sí podemos usar los resultados del estudio para probar la misma cosa varias veces antes de sacar un juicio en claro. Y si se trata de cerveza, hay muchos factores externos que condicionan a la predisposición de que la cerveza te guste o no. Una cerveza tomada en vacaciones será interpretada por nuestro cerebro mucho mejor que una tomada en un pequeño descanso laboral con mil tareas pendientes de hacer, por poner un ejemplo… Así que sí que parece un buen consejo “intentar” que te guste una cerveza en diferentes ocasiones, antes de declinarla definitivamente.
En posteriores artículos, ahondaremos en los diferentes métodos matemáticos de cálculo de IBU para el diseño de recetas.
Cervezomicón 